オートフォームジャパン代表取締役社長からのメッセージ
お客様各位 ニュースレター読者の皆さま 7月1日より創業社長のクリベリ マルコの後任として、オートフォームジャパン株式会社の代表取締役社長に就任いたしました。2006年、当時AutoFormの代理店であった住商情報システム株式会社にて技術サポートの担当になったことが、皆さまとの関わりの始まりでございます。右も左も分からない頃から、プレス金型とは？工程設計とは？など抱えられている課題の背景が理解できるようにAutoFormへの期待も込めて丁寧にご説明、ご指導を賜りました。歩みが遅く少しずつではございましたが、皆さまの抱えていらっしゃるご不便や課題解決への貢献が実感できるようになるにつれ、この業界の面白さに気付き、のめり込んでいったことを覚えています。 新任の決意としては違和感があるかもしれませんが、あまり張り切り過ぎないよう注意をしています。というのは、手前みそではございますが、弊社スタッフはプロフェッショナルなマインドを持っており、細かくマネジメントをする必要がありません。現在のように予測が難しい変化が次々と起きる環境下では、最前線で戦っているメンバーが一番その変化を捉えています。その変化に対する個々の洞察をくみ取りながら舵取りをしていくことが成功の要因であり、私自身の役割であると理解しているからです。 急激な世界の変化の中で、日本の製造業も大きな過渡期を迎えています。隆盛を誇った日本の製造業は、新たなプレイヤーの出現や競争軸の変化により、強烈な生存競争に突入しています。確かな技術、技能を持ち、また実直に誠実に「ものづくり」を行っているにも拘らず緊張感のある生存競争にさらされている、というのは何か納得いかないのですが、現実に起こっている事実です。私たちは何かを間違えているのでしょうか？ 競争に勝つには、顧客に価値を感じていただける競合他社にはない特徴が必須で、それが無ければ必然として価格競争に陥り利益は確保できません。強みとなる特徴は、簡単に真似されてしまうものでは優位とはなりませんので、継続的な新技術を生み出すことのできる組織力や長年の信頼蓄積によるブランド力など時間をかけなければ追いつくことのできないものが競争差別化として機能します。 AutoFormというツールの採用は誰でもできるため、競争優位にならないのではないかと疑問に思われるかもしれません。確かにすべてのデジタルツールはお金をだせば購入できますので、保有すること自体は競争優位になりません。前号でも触れましたが、日本人だけでなくすべての人にとって今までの成功の実績が裏付けする従来のやり方を否定することは難しいもので、新たな手法に挑戦することは勇気と反対勢力を押し切るエネルギーが必要です。日本、欧米に限らず、すべての既存組織で変化への対応には時間が必要となりますので、この対応力は大きな差が生まれるポイントでもあります。早く行動を起こし実績に結び付けることができることが、変化の激しい今の状況では間違いなく競争優位となり先行者利益を生むことになります。つまりいかにAutoFormを保有するだけでなく、上手く取り込み「実益」に結び付けることができるか、これが差別化のポイントとなります。 AutoFormは、ホワイトボディ組付けシミュレーションのAutoForm Assemblyをリリースしています。この製品は、現実に問題となっているパネル組付け後の精度不良や成形不具合発覚によるやり直しを減らすことでリードタイム削減に貢献するソリューションです。30年弱の実績がありすでに業務に入り込んでいるAutoForm Formingプレス成形シミュレーションとは異なり、これから新しく業務プロセスに入り込むものです。新しいデジタルツールを受け入れ活用するためには、従来のやり方を変更する必要があります。全てがそうではありませんが、傾向として欧米と日本を比較すると、新しいデジタルツールがでてきた時に、適切な検証を経たうえで「今よりも良くなるだろう」とスタートしながら課題を改善しつつものにしていく欧米と、「使って大丈夫なのか？本当に問題はないのか？」と適用のための検証ゴールを過度に高く設定し、実適用までの時間を費やす日本という対比ができます。高く設定された検証ゴールを達成することは難しく、結果としてなかなかスタートすることができません。デジタルツールに最初に触れたタイミングは同じでも「実益」を得る期間には大きな差が生まれます。これが変化への対応力の差となり差別化要因として現れてくることになります。 今回の顧客事例ではイタリアのフォンタナ・グループでのホワイトボディ・プロセスへのAutoForm Assembly適用の検証内容と結果をご紹介しています。また、ゲームチェンジャーになり得る、新しい見込み手法であるVAR（Virtual Assembly Reference）プロセスに関しても技術的な詳細説明の記事を掲載しています。すでにフォンタナ・グループをはじめとして多くの企業で検証済み導入済みのソリューションである事実を前提に皆さまの検証業務にお役立ていただければと思います。 AutoFormグループは全世界でビジネスを展開していますが、オートフォームジャパンは日本企業の競争力強化に貢献することが使命でございます。皆さまはプレス、ホワイトボディのプロであり、弊社はデジタル化支援のプロでございます。両社の専門性を融合することで、リードタイム削減を達成するための競争力のある業務プロセスのデジタル化が実現することが可能です。現在のプロセスをあるべき姿に変革していく必要性を感じられている皆さまには、是非弊社スタッフへご相談をいただければと思います。 弊社は2007年に設立され、2011年に代理店から引き継ぐ形で直販体制に移行しましたが、皆さまの温かいご支援を賜りながら着実な成長を遂げることができております。心よりお礼を申し上げます。この先10年、20年と日本製造業に貢献することで皆さまとともに競争に打ち勝ち、成長して参りたいと考えております。 皆様の安全と健康を心よりお祈り申し上げます。 オートフォームジャパン株式会社 代表取締役社長CEO 鈴木 渉
オートフォームジャパン代表取締役 鈴木 渉からのメッセージ
オートフォームジャパン代表取締役 鈴木 渉からのメッセージ お客様各位 ニュースレター読者の皆さま ■ はじめに 2007年にオートフォームジャパンを創設してから代表取締役社長として、昨年7月から特別顧問として今日の成長を牽引してきたクリベリがこの3月末で退任します。AutoForm製品において唯一のローカライズ版である日本語GUIが存在していること、日本市場からの特有のリクエスト内容を反映した製品、機能開発が促進されているのは、彼が諦めることなく強く本社を説得してきた結果の賜物でございます。今号News Letterで皆さまへの最後のご挨拶をさせていただいていますので、ご覧いただければ幸いでございます。常に日本のお客様を考えてきたその姿勢はAFJPメンバー全員で引き継いで参りたいと思います。 ■ 顧客事例 AutoFormを活用したデジタル・トランスフォーメーション事例として、株式会社ラピート様の事例をご紹介しています。トランスフォーメーション・プロジェクトに一貫するのはツールの採用で終了する簡単なものではないことです。あるべき姿に組織をトランスフォームしきるには、何より社員のマインドセットを完了することが必須になります。あるべき姿に業務プロセスを変えていくことは、ある種、過去を否定されているような気にもなりますので、変化を受け入れ難く感じるのは誰でも自然なものです。変化を受け入れることが難しいという、そもそも人間の持つ特性から、トランスフォーメーション・プロジェクトは非常に難しいものです。その難しいプロジェクトの成功に必要なのはトップの強烈な危機感と強い覚悟、そしてリーダーシップです。また、なるべく早くQuick Winを生み出し、「新しいやり方はこんな良いこともあるのか」と実感してもらいながら変革に賛同する仲間を増やしていくことです。まさに、重友専務が組織を引っ張りながら、ご担当されたメンバー全員の努力で新しい競争力を獲得された事例でございます。 日産自動車株式会社様にご協力いただいた事例は、シミュレーション活用により生産工場でのプレス工程の生産性向上に取り組まれたものです。詳細は事例の記事をご確認いただきたいと思いますが、この取り組みは、生産性向上の実現として、生産前に問題の要因を予測可能とし、因子の影響度をもとに、管理する因子の優先順位をつけることを可能にしました。その結果、量産ワレに対して、従来、現場で時間をかけて管理していた因子の影響が低い場合には、根拠を持って優先順位を落とし、重要因子の管理に集中することができるようになっています。 一般的に、日本は生産性が低いと言われます。この事例内で紹介されている内容を例にとると、残念ながら部品によっては効果があまりない金型クリアランスにこだわり、この調整として時間を浪費していたケースがあります。金型クリアランスの調整には、高度な技能が必要ですし大変な仕事ですので、長時間の「仕事」をしているのは間違いありません。ただ、（部品によっては）この長時間の「仕事」から「実は」思うような価値を生み出せていなかったのかもしれません。 労働人口が減少している現在、将来において、競争力を維持、強化していくには生産性向上は必須のテーマです。いかに、普段「頑張って」行っている業務、タスク1つ1つが仕事をしている気になっているだけなのか、本当に意味のある価値を生み出しているのかを今一度あらためて見直すことが必要なんだと、非常に示唆に富む内容でした。 株式会社ラピート様、日産自動車株式会社様、事例へのご協力誠にありがとうございました。 ■ デジタル化による工場での生産性向上への取り組み 顧客事例として、日産自動車株式会社様より工場の生産性向上への取り組みをご紹介いただいていますが、AutoFormグループも工場における生産性向上への取り組みをシューラ―社と共同で開発をスタートしており、2年後の実用化を目指しています。（プレスリリース：Increase Productivity Through Digitization ） Industry4.0に関連した取り組みのキーワードにスマート・ファクトリーがあります。たとえば、スマート・ファクトリーの取り組みで生産現場での不具合の自動解決を実現することは、生産現場での不良をゼロにすることです。材料などのインプット情報とアウトプットとしての成形パネルの素性から不良が起きることを予測したときに、リアルタイムでコントロール可能なプレスマシン、加工パラメータ（クッション圧など）を上手く制御することができれば不良を未然に防ぐことが可能です。ただし、当然のことながら、この手法で生産中に不良をゼロにするためには、コントロール可能なパラメータで問題を解決できる可能性が存在することが必須です。つまりエンジニアリング段階でプロセス・ウインドウ（問題が解決できる範囲）を可能な限り担保しておくことが重要で、今以上にエンジニアリングの重要性が増すことを意味しています。日本でも本取り組みに向けて準備を開始しています。皆さまの工場でのカメラでの不良検知やセンサーでの情報取得、プレスマシンのコントロール可能性など調査、理解する必要がございますので、ご協力いただければ幸いでございます。 ■ Assembly最新バージョンリリースとエコシステムのデジタル化 3月13日にAutoForm Assembly製品の最新バージョンであるR10をリリースしました。（プレスリリース：R10 Evolving BIW Process） この製品はBiWに関連するデジタル化を促進します。単にOEM社内のプレスとHem/Assembly領域をつないで工程設計の品質向上を達成するだけではなく、エコシステム（OEM, サブ・アセンブラー、設備メーカー、スタンパー、金型メーカー、エンジニアリング会社など）をデジタルで繋げていきます。従来、現物のプレス部品を接合して品質を確認していたサブコンポーネント品の検討がデジタルツインとしてバーチャルで確認できるということは、物理的なプレス部品が、事前の検討段階でプレスシミュレーション結果に置き換わることを意味します。事前検討としてエコシステム内でプレスシミュレーション結果をもとにサブコンポーネント、BiWが組み立てられ、物理的な製造が始まる前に問題解決を行い、問題の発生リスクを低減できる効果は図り知れません。しかしながら、新たに生み出される大きなメリット、価値を謳歌するには単にシミュレーションを使えば良いというものではなく、従来のプレスとHem/Assemblyグループ間のコミュニケーションや、どちらがどの業務をどこまで行うかなど業務プロセスの見直しと場合によっては組織構造の見直しも必要になります。さらに、なぜ従来の方法を変えなければならないかという成功体験を持つ方々の説得、マインドセットも必要になるため簡単な取り組みではありません。3年～5年、もしくはそれ以上必要になるかもしれませんが、取り組みの開始が遅くなれば、その開始タイミングから時間がかかることは変わりませんので、先にスタートした企業に追いつくことはできません。世界に目を向けるとエコシステム視点のデジタル化は確実に進んでいます。弊社でもデジタル化支援のテーマをエコシステムまで広げ積極的に推進していきます。 ■ 最後に 3月初旬にAutoFormグループのメンバーが集まる会議に参加をしてきました。AutoFormグループの将来のさまざまな計画とともに、各オフィスの状況、ユーザー様との共同プロジェクトに関する共有なども行われました。また、弊社自身もトランスフォーメーションをしながら変革の必要性があることを認識し、どのような変革が必要で取り組むべきか、取り組んでいるのかなど議論をしてきました。 ユーザー様との共同プロジェクトの進捗で感じたことは、従来は、「欧州では」、「中国では」、「ドイツでは」と、語られる傾向が地域や国で特色を持っていましたが、最近では、OEM、OEMグループ、企業単位で取り組みの特徴が異なることに気付きました。 変革の必要性に迫られたときに、明確な方針のもとトップダウンでスタートしている企業、合併・グループ再編を機会として、統一したプロセスを世界で導入しようとしている企業、過去の成功体験から抜け出せずに取り組みが加速しない企業など、さまざまな違いがあります。日本でも競争力強化のための新しい取り組みを加速されているユーザー企業は増えてきていることを実感しています。 自動車業界が成熟期から衰退期に移行する前に、CASEのような新たな枠組みの変化を機会として、他社に先駆けて活用できた企業が勝ち残っていくことは間違いありません。 オートフォームジャパンでは、引き続き皆さまの変革のパートナーとして競争力強化のご支援に努めて参ります。 ようやく社会もコロナ収束の気配となり、季節も春となりました。気持ちも晴れやかに頑張って参りたいと思います。皆さまとご家族のご健康を心よりお祈り申し上げます。 オートフォームジャパン株式会社代表取締役社長鈴木 渉
代表取締役社長からのメッセージ
お客様各位 ニュースレター読者の皆さま 2022年も残り僅かとなりました。昨年に引き続き皆さまに多くの製品をご採用、ご活用いただいた結果、オートフォームジャパンは17％の大きな成長を果たすことができました。日頃より、AutoFormをご活用いただいております皆さまに感謝申し上げます。 成長の原動力となったのは、OEM, Tier1を筆頭にお客様におけるデジタル化推進によるシミュレーションの強化によるものです。特にTier1のお客様において、急激な変化の中での生き残り、もしくは変化を機会と捉えられた企業が投資を加速されているのを実感しています。これからの将来に対して健康的な危機感を持ち、将来に対してどのように戦っていくか、会社の方向性が定まっていて経営層からのメッセージが社員に伝わっていると感じるお客様が増えてきたことが要因だと感じています。 別でレポートしていますが、10月に”CarBody Digital Transformation summit 2022”と題して、各社のマネジメント層の方々をご招待したイベントを開催いたしました。発表された内容の多くが、何を目指している中でのデジタル化なのかを強調したご発表であったことが印象的です。たとえば、金型の大部分をアウトソースしている企業では、自社のデジタル化だけではなくアウトソース先企業のデジタル化支援の取り組みと、サプライチェーン支援が自社にとってどのような競争力強化に繋がるのかに関して共有されました。また、アセンブリ・ヘム領域では、開発初期段階での新たなシミュレーション活用プロセスにより現場でのクランプ修正作業の25％、設備スペースの29％、ロボット修正で20％、スポット溶接に関連する修正の14％を削減した事例が共有されました。この新しいプロセスの採用に至る経緯では、従来、標準による溶接工法が確立されているため変更の必要性はないとされていた常識が、実は現場ではこの標準の50％が機能しておらず問題が発生していたことが分かったこと。そして、従来の方法を否定することは、時には他部署、他者を否定することにもなるため、組織として非常に難しいことであるが、実行しないと他社に負けてしまうとの危機感から検証を行い、関連する人を説得し、新しいプロセスの導入決定に至った経緯についても生々しく紹介されていました。 関連する部署や人が多いほど、新しいプロセスの導入には障壁があり、計画のみで実行に至らないことも多くあります。当然生み出される価値が高いことが前提ですが、実現は難しいが、競合企業にとってもまねしにくく実行までの時間が多くかかる新しい取り組みは間違いなく差別化された競争力になります。 今回のイベントでは、各社マネジメントの方々が、いかに危機感を感じ、勝つための施策を実行しているか、そのリアルに触れることができた貴重な機会となりました。来年も企画をしておりますので、ご参加をご検討いただけますと幸いでございます。 AutoFormは素晴らしいソフトウェアであると自負しております。世界中どこでも購入することができますが、導入するだけでは競争力の強化にはつながりません。今回ユーザーケースとしてご紹介している、中国や韓国企業でもAutoFormを活用いただき効果を出していただいています。 皆さまの競争力強化を実現することがオートフォームジャパンの使命であり、その組織能力を準備することが私の役割でございます。 皆さまにおいて、導入したけれども思ったような効果がでていない、今よりさらに競争力強化につながるような効果的な使用をしていきたい。といった想いのある方はぜひ、担当までご相談をいただければ幸いです。 2023年にはコロナ禍で開催を見送っていたユーザー会を、９月もしくは10月に開催したいと考えています。皆さまのお考えや事例を共有していただきながら、ユーザー様同士の交流の場となれば幸いでございます。 本年も格別のご愛顧を賜りありがとうございました。皆さまとご家族のご健康を心よりお祈り申し上げます。どうぞ良いお年をお迎えくださいませ。 オートフォームジャパン株式会社 代表取締役社長 鈴木 渉
オートフォームジャパン 代表取締役 鈴木 渉からのメッセージ
オートフォームジャパン代表取締役 鈴木 渉からのメッセージ お客様各位 ニュースレター読者の皆さま ■ はじめに 今年に入り連続した各地の地震によるニュースが目立つようになり、昨年の今頃は、関東甲信地方の史上最速の梅雨明けと6月の猛暑日の日数が観測史上初であることがニュースとなっていました。線状降水帯という言葉は、耳にすることが増えたため言葉としての目新しさはありませんが、2014年の広島の豪雨土砂災害に代表される災害の要因として、最近では当たり前のようにこの梅雨の時期である6月から8月頃に人々の豪雨災害への不安を引き起こすキーワードとなっています。このようなさまざまな災害を引き起こす一因として、地球温暖化が問題視されていることは周知されているとおりでございます。 ■ CO2排出量削減へのAutoForm活用 今回お届けするAutoForm Newsでは、ユーザー様事例をお休みし、温暖化の主原因とされている、CO2排出量に関連する記事として、熱間プレスと冷間プレスの工法によるCO2排出量を考察した記事をピックアップしました。 AutoFormは、ご活用いただくことで競争力強化の源泉となる生み出される価値を最大化することに大きな意識と意思を持って製品開発、技術支援を行っていますが、より持続可能な地球の未来への貢献として、パリ協定に始まった2050年までの「ネットゼロ」達成に向けてのご支援も加速して参ります。 AutoForm活用によるデジタル化促進により生み出される価値を最大化する取組みで議論される「価値」はさまざまありますが、新たなプロジェクトを獲得することによる、収益とリードタイム、コスト削減による利益への貢献が主となっています。ここに、CO2排出量削減量を価値として議論できるように、ツールを準備しています。また、CO2排出量削減に関連するユーザー様事例もFormingWorld・JapanFormingに随時UPしていく予定です。 ■ お客様同士の交流のハブとなれるように 9月29日（金）に４年ぶりとなるユーザー会を開催いたします。このユーザー会はAutoForUmと名づけ、皆さまが集まり交流する場（forum）を設けることに価値をおいているものでございます。情報を得るだけであれば、Googleを通じてどのような情報も得られる時代になり、AutoForm社からもFormingWorld・ JapanFormingのサイトやWebinarで情報のご提供をしているように、情報を得るためのコストはとても低くなりましたが、その一方で直接的な対面でのコミュニケーションコストは出張費や移動時間の正当性が求められ、間違いなくコロナ前と比べれば格段に上がっています。そのような状況ですので、時代と逆行する形になりますが、このユーザー会は対面で実施します。ユーザー様より魅力的なコンテンツとして、プレゼンテーションを準備していただいておりますが、プレゼンの内容の議論や日頃の疑問点などのご相談など、十分な交流が促進できるようなインターバルの時間や懇親会も用意しております。 このような時代だからこそ、直接的な交流の場に価値を見出していただき、積極的なご参加をいただければ幸いでございます。 同様に、ワールドワイドでの仕掛けとして、EuroCarBody開催に合わて、10月16日（月）ドイツ、フランクフルトでCarBody Management Summit 2023を今年も開催いたします。主旨は同様で皆さまの情報交換、交流のハブとしての場を世界に広げ、価値としてご提供するものでございます。AutoForUmもCarBody Management Summit 2023も別ページで詳細をご説明しているとともに、随時アップデート情報はお伝えして参ります。 ■ さいごに このAutoFormNewsですが、紙媒体からの開始から約15年、デジタル媒体に形を移行してからは4年目を迎えます。毎回、どのような情報提供が良いのか、頭を悩ませながら、皆さまからのフィードバックを参考にして準備をしています。 皆さまへ意味のある情報提供のパッケージとして、より機能させ、進化をするためにAutoFormNews・ FormingWorld・ JapanForming・ Webinarなど引き続き総合的にフィードバック、ご要望をいただければ幸いでございます。 皆様の安全と健康を心よりお祈り申し上げます。 オートフォームジャパン株式会社代表取締役社長鈴木 渉
オートフォームジャパン代表取締役 鈴木 渉からのメッセージ
お客様各位 ニュースレター読者の皆さま 朝晩の冷え込みが激しい時節柄、皆さま体調を崩されてはいないでしょうか。季節の変わり目ですのでお体には十分お気をつけくださいませ。 9月29日に4年ぶりのユーザー会となる「AutoForUm2023」を開催し、大成功のもとに無事終了することができました。皆様には厚くお礼申し上げます。 東京1箇所での開催でしたので、遠方の方はまだ外が暗い中、始発でお越しいただいた方もいらっしゃいました。月末であったり、他のイベントと重複してしまったりと開催時期の再考も課題として残っておりますが、午前中の技術セミナーからAutoForUmユーザー会、最後の懇親会、懇親会後の2次会、3次会と本当に多くの方にご参加賜りました。4年前とはガラッと価値観の変わった現在ですが、今回は、対面式にこだわりました。前回とは明らかに異なり、皆さまのニーズの高まりから、ユーザー様同士のコミュニケーションを促進することができたことに手ごたえを感じています。AutoFormは製品のご提供だけでなく、このように皆さまが集まる場やコミュニケーションを創出するような潤滑剤としての役割を一層果たせるように、いろいろな仕掛けを考えて参りたいと思います。ただ一方で、オンラインでのハイブリッド開催を望む声もいただいていますので、開催形式やその他コンテンツも含め、お声を頂戴しながら良い形態を模索して参ります。 素晴らしいプレゼンテーションにより、皆さまに多くの情報や気づきを持って帰っていただくこともできました。ご多用の中、ご準備、ご発表賜りました、日産自動車株式会社 佛川様、本田技研工業株式会社 川口様、南工株式会社 成本様、トヨタ自動車株式会社 野田様、あらためてお礼を申し上げます。ありがとうございました。 EuroCarBodyの開催前日の10月16日にCarBodyManagementSummitと題しまして（Agendaなどはこちら をご覧ください。）マネジメントを対象とした、インターナショナルイベントを開催しました。日本からのお客様も15名ご出席賜りました。発表は、自動車のボディショップの現在と将来、技術トレンド、チャレンジに関しての基調講演から始まり、OEM・Tier1の方々からHotStamp、 Stamping、 Assembly、 Hemming、 Shopfloorのデジタル化など、さまざまなテーマに関して、明快なビジョンとともにお取組みの共有がなされ、ブレイクタイムには、発表内容をきっかけとし各国の方々がコミュニケーション、ネットワーキングをされる姿が多くみられました。日本からも日産自動車株式会社の阿部様にご講演いただきました。阿部様のご発表は、各国の皆様からも本当に多くのご質問が寄せられるほど興味深いご発表でした。誠に有難うございました。 CarBodyManagementSummitの後は、Audi Neckarsulm plantに日産様と, BMW Eisenach tool shopにトヨタ様と情報交換を目的として訪問をして参りました。Audiでは当日になり工場見学が許可されなかったり、BMWでも時間の制約がありすべてのテーマに関して議論を終了することができなかったりと、課題がありお客様にはご迷惑をおかけしてしまいました。ただ、ご参加いただいた皆さまには、組織構成、エンジニアリング、金型づくりに関して、思想の差異によるアプローチの違いなどを実感され、興味深いツアーとなったのではないかと信じています。 2024年は、10月14日（月）の開催予定でございます。引き続き、今回のようにヨーロッパのOEMやTier1との交流ツアーも検討し、皆さまとインターナショナルなコミュニケーションの橋渡しをして参りたいと考えています。 今回ご報告させていただきました、日本での交流、海外でのお客様同士の交流のハブとなれることも、AFJPの付加価値としてより意識をして参ります。 製品だけでなく、また、技術サポートだけでなく、他社、他エンジニアとの交流に関しても皆さまのご要望をお聞きしながら企画して参ります。日々の弊社メンバーとのやり取りの中で、ご要望を賜れれば幸いでございます。 皆様の安全と健康を心よりお祈り申し上げます。 オートフォームジャパン株式会社 代表取締役社長 鈴木 渉